3. మిక్సింగ్, జరిమానా గ్రౌండింగ్ మరియు శుద్ధి
(1) మిశ్రమ
చాక్లెట్‌ను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, కోకో మాస్, కోకో పౌడర్, కోకో బటర్, షుగర్ మరియు మిల్క్ పౌడర్ మొదలైన చాక్లెట్‌లోని వివిధ పదార్థాలను ఏకరీతి చాక్లెట్ సాస్‌లో కలపడం మొదటి విషయం.ఈ చాక్లెట్ సాస్ ఉత్పత్తి మిక్సర్ ద్వారా జరుగుతుంది.అవును, మిక్సర్ యొక్క పరికరం మిక్సింగ్, కండరముల పిసుకుట / పట్టుట, పరిమాణం మరియు దాణా యొక్క విధులను కలిగి ఉంటుంది.సూత్రం ప్రకారం, పరిమాణం మరియు దాణా తర్వాత, ఇది మృదువైన లిపిడ్ ద్రవ్యరాశిని ఏర్పరుస్తుంది.కోకో వెన్న నిరంతర దశగా మారుతుంది మరియు ఇతర పదార్థాల మధ్య చెదరగొట్టబడుతుంది.వివిధ పదార్ధాలను సమానంగా కలపండి మరియు రిఫైనర్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్ కోసం అనుకూలమైన పరిస్థితులను అందించండి
రెండు రకాల మిక్సర్లు ఉన్నాయి: ఒకటి డబుల్-షాఫ్ట్ మిక్సింగ్ క్నీడర్, మరియు మరొకటి డబుల్ ఆర్మ్ Z-రకం క్నీడర్.డబుల్-షాఫ్ట్ మిక్సింగ్ క్నీడర్ యొక్క ప్రతి షాఫ్ట్‌లో వంపుతిరిగిన బహుమతి ఆకుల శ్రేణి ఉన్నాయి.రెండు షాఫ్ట్‌లు ఒకే దిశలో తిరుగుతాయి.రెండు షాఫ్ట్‌లలోని ప్రైజ్ లీవ్‌లు ప్రక్కనే ఉన్న షాఫ్ట్ యొక్క ప్రైజ్ లీఫ్‌లలో ప్రత్యామ్నాయంగా చొప్పించబడతాయి.దగ్గరికి వెళ్లేటప్పుడు మరియు వెళ్ళేటప్పుడు కొంత గ్యాప్ ఉంటుంది.ఈ విధంగా, చీలిక ఆకారపు ప్రవాహం ఉత్పత్తి అవుతుంది.మెటీరియల్ క్నీడర్ యొక్క కుండ గోడ వెంట అక్షానికి సమాంతరంగా నడుస్తుంది.కుండ గోడ చివరకి చేరుకున్నప్పుడు, ప్రవాహ దిశ అకస్మాత్తుగా మారుతుంది, ఇది పదార్థం యొక్క అధిక-వేగవంతమైన ఆపరేషన్‌ను పూర్తిగా నిర్ధారిస్తుంది.స్వచ్ఛమైన సమాంతర ప్రవాహం షాఫ్ట్ మరియు బహుమతి ఆకుల మధ్య పదార్థం యొక్క మురి కదలికను ఉత్పత్తి చేస్తుంది
అన్ని kneaders మిక్సింగ్ మరియు కండరముల పిసుకుట / పట్టుట, అలాగే పరిమాణాత్మక పరికరాల సమయంలో స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించడానికి ఇంటర్లేయర్ ఇన్సులేషన్ పరికరాలను కలిగి ఉంటాయి.చక్కెర, మిల్క్ పౌడర్, కోకో లిక్కర్ మరియు కోకో బటర్ కోసం గోతులు లేదా ట్యాంకులు క్నీడర్ దగ్గర అమర్చబడి ఉంటాయి.ఫీడ్ బరువు మరియు పరిమాణీకరణ పదార్థాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.మిక్సింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, నిరంతర దాణా ద్వారా తదుపరి ప్రక్రియకు పంపబడుతుంది.మొత్తం ఫీడింగ్, మిక్సింగ్ మరియు ఫీడింగ్ ప్రక్రియ మాన్యువల్ కంట్రోల్ క్యాబినెట్ ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది లేదా కంప్యూటర్ ప్రోగ్రామ్ ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది.
(2) జరిమానా గ్రౌండింగ్
పదార్ధాలలో పొడి చక్కెరను ఉపయోగించినప్పుడు, చాక్లెట్ పేస్ట్‌ను కలిపిన తర్వాత నేరుగా ఐదు-రోలర్ రిఫైనర్‌కు అందించవచ్చు.చక్కెరను ఇతర చాక్లెట్ ముడి పదార్థాలతో నేరుగా కలపడానికి ఉపయోగించినట్లయితే, దానిని ముందుగా లేదా ముందుగా గ్రైండ్ చేసి, ఆపై మెత్తగా రుబ్బుకోవాలి., అంటే, పైన పేర్కొన్న రెండు-దశల గ్రౌండింగ్ పద్ధతి చాక్లెట్ పదార్థాలను మిక్సింగ్ చేసేటప్పుడు కోకో వెన్న మొత్తాన్ని 1.5 ~ 3% తగ్గిస్తుంది మరియు కొవ్వు పరిమాణం తక్కువగా ఉంటుంది, ప్రధానంగా స్ఫటికాకార చక్కెర యొక్క ఉపరితల వైశాల్యం దాని కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. పొడి చక్కెర.మెత్తగా పొడి చక్కెర, పెద్ద ఉపరితల వైశాల్యం , మరింత చమురు దాని ఇంటర్‌ఫేస్‌లో నిరంతరం చెదరగొట్టబడుతుంది, కాబట్టి రెండు-దశల గ్రౌండింగ్ నూనెను ఆదా చేస్తుంది.
గ్రైండింగ్ ప్రక్రియ యొక్క అవసరాల ప్రకారం, మిక్స్డ్ చాక్లెట్ సాస్ యొక్క మొత్తం కొవ్వు పదార్ధం సుమారు 25% ఉండాలి, కాబట్టి మిక్సింగ్ సమయంలో జోడించిన కొవ్వు మొత్తాన్ని నియంత్రించాలి, తద్వారా చాక్లెట్ సాస్ చాలా పొడిగా లేదా చాలా తడిగా ఉండదు, గ్రైండింగ్ రన్ సమయంలో వెండి సిలిండర్ సాధారణంగా ఉండేలా చూసుకోవాలి.
మిశ్రమ చాక్లెట్ సాస్ స్క్రూ కన్వేయర్ ద్వారా ప్రైమరీ గ్రైండర్ యొక్క తొట్టికి పంపబడుతుంది లేదా నేరుగా కన్వేయర్ బెల్ట్ ద్వారా ప్రైమరీ గ్రైండర్‌కు పంపబడుతుంది.ప్రైమరీ లేదా ఫైన్ మిల్లులు ఆటోమేటిక్ ఫీడ్ హాప్పర్‌లను కలిగి ఉంటాయి మరియు మెషిన్ డ్రై రన్ చేయకుండా మరియు మెకానికల్ వేర్‌కు కారణమయ్యే పరికరాన్ని నిరోధిస్తుంది.ప్రైమరీ గ్రైండర్ అనేది రెండు-లిఫ్ట్ మెషీన్, మరియు ఫైన్ గ్రైండర్ అనేది ఫైన్-రోలర్ మెషిన్, దీనిని ఫైన్ గ్రైండింగ్ కోసం సిరీస్‌లో కనెక్ట్ చేయవచ్చు, ఇది ఉపయోగించిన నూనె మొత్తాన్ని మాత్రమే కాకుండా, ముందు తర్వాత ఇరుకైన మరియు చిన్న సాస్ కణాలను కూడా తగ్గిస్తుంది. ఐదు-రోలర్ యంత్రం యొక్క గ్రౌండింగ్ మరియు రిఫైనర్ యొక్క డ్రై రిఫైనింగ్‌కు గ్రౌండింగ్ మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది.
సాధారణంగా, గ్రైండింగ్ చేయడానికి ముందు చాక్లెట్ పదార్థం యొక్క సున్నితత్వం సుమారు 100-150um, మరియు చక్కగా గ్రౌండింగ్ చేసిన తర్వాత చాక్లెట్ స్లర్రి యొక్క ద్రవ్యరాశి వ్యాసం 15-35um ఉండాలి.మంచి నాణ్యత గల చాక్లెట్ ఉన్న కర్మాగారాలు సాధారణంగా ఐదు-రోలర్ రిఫైనర్‌ను ఉపయోగిస్తాయి, ఇది అధిక అవుట్‌పుట్ మరియు ఏకరీతి మందంతో ఉంటుంది.ఐదు-రోల్ యంత్రం యొక్క అవుట్పుట్ రోలర్ యొక్క పొడవుతో మారుతుంది మరియు రోలర్ యొక్క పని పొడవు ప్రకారం మోడల్ కూడా నిర్ణయించబడుతుంది.నమూనాలు 900, 1300 మరియు 1800, మరియు రోలర్ యొక్క పని పొడవు 900mm, 1300mm మరియు 1800mm.మోడల్ 1300 వంటి 400mm, చాక్లెట్ సొగసు 18-20um ఉన్నప్పుడు, అవుట్‌పుట్ 900-1200kg/hr.
(3) శుద్ధి చేయడం
శుద్ధి ప్రక్రియలో చాక్లెట్ పదార్థంలో సంక్లిష్ట భౌతిక మరియు రసాయన మార్పులు ఇంకా పూర్తిగా అర్థం కాలేదు.అందువల్ల, ప్రపంచంలోని చాలా మంది చాక్లెట్ తయారీదారులు ఇప్పటికీ దానిని అత్యంత దాచిన రహస్యంగా భావిస్తారు, అయితే శుద్ధి ప్రక్రియ యొక్క పాత్ర మరియు చాక్లెట్ పదార్థంలో మార్పులు చాలా ముఖ్యమైనవి.స్పష్టంగా.
రిఫైనింగ్ క్రింది స్పష్టమైన ప్రభావాలను కలిగి ఉంటుంది: చాక్లెట్ పదార్థం యొక్క తేమ మరింత తగ్గుతుంది మరియు కోకో సాస్‌లోని అవశేష మరియు అనవసరమైన అస్థిర ఆమ్లాలు తొలగించబడతాయి;చాక్లెట్ పదార్థం యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది, పదార్థం యొక్క ద్రవత్వం మెరుగుపడుతుంది మరియు చాక్లెట్ పదార్థం యొక్క రంగు మెరుగుపడుతుంది.రుచి, సువాసన మరియు రుచిలో మార్పులు చాక్లెట్ పదార్థాన్ని మరింత సున్నితంగా మరియు సున్నితంగా చేస్తాయి.
శుద్ధి ప్రక్రియ మరియు పద్ధతి
ఉత్పత్తి అభివృద్ధితో చాక్లెట్ రిఫైనింగ్ పద్ధతి గొప్ప మార్పులకు గురైంది.శుద్ధి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఉత్తమ చాక్లెట్ రుచి మరియు రుచిని పొందడానికి, శుద్ధి చేసే పద్ధతి నిరంతరం మెరుగుపరచబడింది మరియు మెరుగుపరచబడింది మరియు సమయం, ఉష్ణోగ్రత, పొడి శుద్ధి మరియు తడి శుద్ధి చేసే పద్ధతికి ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది.వెరైటీ:
శుద్ధి సమయం
సాంప్రదాయిక శుద్ధి పద్ధతిలో, చాక్లెట్ పదార్థం దీర్ఘకాల శుద్ధి కోసం గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద ద్రవ దశ స్థితిలో ఉంటుంది, దీనికి 48 నుండి 72 గంటల సమయం పడుతుంది మరియు ఉత్పత్తి చక్రం పొడవుగా ఉంటుంది.డ్రై లిక్విడ్ ఫేజ్ రిఫైనింగ్‌ని ఉపయోగించి చక్రాన్ని తగ్గించడం మరియు అసలు నాణ్యతను మార్చకుండా ఉంచడం ఎలా అనేది ఆధునిక శుద్ధి యంత్రం.ఫలితంగా, రిఫైనింగ్ సమయం 24 నుండి 48 గంటలకు తగ్గించబడుతుంది.PDAT రియాక్టర్ అని పిలవబడే స్టెరిలైజేషన్, డీసిడిఫికేషన్, ఆల్కలైజేషన్, సుగంధాన్ని పెంచడం మరియు వేయించడం ద్వారా కోకో పదార్థాన్ని ముందస్తుగా చికిత్స చేయవచ్చని మరియు శుద్ధి చేసే సమయాన్ని సగానికి తగ్గించవచ్చని కూడా ప్రతిపాదించబడింది.అయినప్పటికీ, చాక్లెట్ నాణ్యతను నిర్వహించడానికి రిఫైనింగ్ సమయం ఇప్పటికీ ముఖ్యమైన అంశం, మరియు చాక్లెట్ యొక్క సున్నితమైన మరియు మృదువైన రుచిని చేరుకోవడానికి కొంత సమయం అవసరం.వివిధ రకాల చాక్లెట్‌లకు వేర్వేరు శుద్ధి సమయం అవసరం.ఉదాహరణకు, మిల్క్ చాక్లెట్‌కు దాదాపు 24 గంటల తక్కువ రిఫైనింగ్ సమయం అవసరం, అయితే అధిక కోకో కంటెంట్ ఉన్న డార్క్ చాక్లెట్‌కు 48 గంటలు ఎక్కువ శుద్ధి సమయం పడుతుంది.

శుద్ధి ఉష్ణోగ్రత
శుద్ధి ప్రక్రియ యొక్క ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణలో రెండు ధోరణులు ఉన్నాయి: ఒకటి సాపేక్షంగా తక్కువ ఉష్ణోగ్రత 45-55 ° C వద్ద శుద్ధి చేయడం, దీనిని "కోల్డ్ శంఖం" అని పిలుస్తారు మరియు మరొకటి సాపేక్షంగా 70-80 అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద శుద్ధి చేయడం. °C, "హాట్ శంఖం" అని పిలుస్తారు.రిఫైనింగ్ (హాట్ కాన్చింగ్)". ఈ రెండు రిఫైనింగ్ పద్ధతులను డార్క్ చాక్లెట్ మరియు మిల్క్ చాక్లెట్ వంటి వివిధ రకాల చాక్లెట్‌లకు అన్వయించవచ్చు. కానీ సాధారణంగా మిల్క్ చాక్లెట్ 45-50°C వద్ద శుద్ధి చేయబడుతుంది, అయితే డార్క్ చాక్లెట్ 60-70° వద్ద శుద్ధి చేయబడుతుంది. C. మిల్క్ చాక్లెట్‌ను 50°C వద్ద శుద్ధి చేసినప్పుడు, దానిలోని నీటిశాతం 1.6-2.0% నుండి 0.6-0.8%కి నెమ్మదిగా తగ్గుతుంది మరియు శంఖుస్థాపన ఉష్ణోగ్రత 5°C పెరిగినట్లయితే మొత్తం యాసిడ్ కంటెంట్‌లో తగ్గుదల కూడా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది , స్నిగ్ధతలో మెరుగుదల పొందవచ్చు మరియు శంఖం యొక్క ఉష్ణోగ్రత 50 ° C నుండి 65 ° C వరకు పెరిగినప్పుడు, ఫలితంగా సువాసన, స్నిగ్ధత మరియు కొవ్వు ఆదా, మిల్క్ చాక్లెట్ యొక్క ప్రత్యేక వాసనను ప్రభావితం చేయకుండా చేయవచ్చు; అందువల్ల, మిల్క్ చాక్లెట్‌ను 60°C కంటే తక్కువ శుద్ధి చేయడం ఆర్థికంగా లేదా సహేతుకంగా ఉండదు మరియు యూరోపియన్ దేశాలు సాధారణంగా అధిక శుద్ధి ఉష్ణోగ్రతలను అవలంబిస్తాయి.

శుద్ధి పద్ధతి
శుద్ధి పద్ధతి లిక్విడ్ రిఫైనింగ్ నుండి డ్రై, లిక్విడ్ రిఫైనింగ్ మరియు డ్రై, ప్లాస్టిక్, లిక్విడ్ రిఫైనింగ్ వరకు మూడు విధాలుగా అభివృద్ధి చేయబడింది:

ద్రవ శుద్ధి:
లిక్విడ్ ఫేజ్ రిఫైనింగ్ అని కూడా అంటారు.శుద్ధి ప్రక్రియలో, చాక్లెట్ పదార్థం ఎల్లప్పుడూ వేడి మరియు వేడి సంరక్షణలో ద్రవీకృత స్థితిలో ఉంచబడుతుంది.రోలర్ల యొక్క దీర్ఘకాలిక పరస్పర కదలిక ద్వారా, చాక్లెట్ పదార్థం నిరంతరం రుద్దుతారు మరియు బయటి గాలితో సంబంధానికి మారుతుంది, తద్వారా తేమ తగ్గుతుంది, చేదు క్రమంగా అదృశ్యమవుతుంది మరియు ఖచ్చితమైన చాక్లెట్ వాసన పొందబడుతుంది.అదే సమయంలో, చాక్లెట్ ఏకరీతిగా ఉంటుంది కరగడం వల్ల కోకో బటర్ ప్రతి సూక్ష్మ కణం చుట్టూ ఒక గ్రీజు ఫిల్మ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, సరళతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు కరుగుతుంది.ఇది అసలైన సాంప్రదాయ శుద్ధి పద్ధతి, ఇది ఇప్పుడు చాలా అరుదుగా ఉపయోగించబడుతుంది.

డ్రై మరియు లిక్విడ్ రిఫైనింగ్:
శుద్ధి ప్రక్రియలో, చాక్లెట్ పదార్థం వరుసగా రెండు దశల గుండా వెళుతుంది, అంటే పొడి స్థితి మరియు ద్రవీకరణ దశ, అంటే డ్రై రిఫైనింగ్ మరియు లిక్విడ్ రిఫైనింగ్ యొక్క రెండు దశలు కలిసి నిర్వహించబడతాయి.మొదటిది, పొడి దశ స్థితిలో మొత్తం కొవ్వు పదార్థం 25% మరియు 26% మధ్య ఉంటుంది మరియు ఇది పొడి రూపంలో శుద్ధి చేయబడుతుంది.ఈ దశ ప్రధానంగా రాపిడిని పెంచడం, నీరు మరియు అస్థిర పదార్ధాలను అస్థిరపరచడానికి తిరగడం మరియు కత్తిరించడం.రెండవ దశలో, ఆయిల్ మరియు ఫాస్ఫోలిపిడ్‌లు జోడించబడతాయి మరియు పదార్థాన్ని మరింత సజాతీయంగా మార్చడానికి ద్రవ స్థితిలో శుద్ధి చేయబడతాయి, ప్లాస్మిడ్‌ను చిన్నవిగా మరియు సున్నితంగా చేస్తాయి మరియు వాసన మరియు రుచిని మెరుగుపరుస్తాయి.

మూడు దశల్లో శుద్ధి: పొడి దశ, ప్లాస్టిక్ దశ మరియు ద్రవ దశ:
పొడి శంఖం దశ: తేమ మరియు అవాంఛిత సమ్మేళనాలైన అస్థిర ఆమ్లాలు, ఆల్డిహైడ్‌లు మరియు కోకో బీన్‌లో మిగిలి ఉన్న కీటోన్‌లు చివరి చాక్లెట్ రుచిని ప్రభావితం చేయకుండా ఆదర్శ స్థాయికి తగ్గించడం.
ప్లాస్టిక్ శుద్ధి దశ: సమూహ పదార్థాలను తొలగించడంతో పాటు, సంప్రదాయ శుద్ధి వంటి మౌత్‌ఫీల్ నాణ్యతను మెరుగుపరిచే ప్రభావాన్ని ఇది మళ్లీ ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
లిక్విడ్ ఫేజ్ రిఫైనింగ్ దశ: చివరి శుద్ధి దశ, మునుపటి దశ యొక్క శుద్ధి ప్రభావాన్ని మరింత మెరుగుపరచడానికి మరియు ఉత్తమ ద్రవత్వం కింద అత్యంత అనుకూలమైన రుచిని ఏర్పరుస్తుంది.
ఈ దశ పూర్తయిన తర్వాత, చాక్లెట్ సాస్ చక్కగా మరియు లూబ్రికేట్ అవుతుంది, సువాసన వాసన మరియు నిగనిగలాడే మెరుపును కలిగి ఉంటుంది.దీనిని వేడి చేయడానికి, టెంపరింగ్ చేయడానికి, మౌల్డింగ్ చేయడానికి లేదా ఇతర తీపి చాక్లెట్ డెజర్ట్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.