3. கலவை, நன்றாக அரைத்தல் மற்றும் சுத்திகரித்தல்
(1) கலப்பு
சாக்லேட் தயாரிக்கும் போது, ​​முதலில் செய்ய வேண்டியது, கோகோ மாஸ், கோகோ பவுடர், கோகோ வெண்ணெய், சர்க்கரை மற்றும் பால் பவுடர் போன்ற சாக்லேட்டின் பல்வேறு பொருட்களை ஒரே மாதிரியான சாக்லேட் சாஸில் கலக்க வேண்டும்.இந்த சாக்லேட் சாஸ் உற்பத்தி ஒரு கலவை மூலம் செய்யப்படுகிறது.ஆம், கலவையின் சாதனம் கலவை, பிசைதல், அளவு மற்றும் உணவளிக்கும் செயல்பாடுகளை உள்ளடக்கியது.சூத்திரத்தின் படி, அளவு மற்றும் உணவுக்குப் பிறகு, அது ஒரு மென்மையான கொழுப்பு வெகுஜனத்தை உருவாக்க கலக்கப்படுகிறது.கோகோ வெண்ணெய் ஒரு தொடர்ச்சியான கட்டமாக மாறும் மற்றும் பிற பொருட்களுக்கு இடையில் சிதறடிக்கப்படுகிறது.பல்வேறு பொருட்களை சமமாக இணைத்து, சுத்திகரிப்பாளரின் இயல்பான செயல்பாட்டிற்கு சாதகமான நிலைமைகளை வழங்கவும்
இரண்டு வகையான கலவைகள் உள்ளன: ஒன்று இரட்டை-தண்டு கலவை பிசைந்து, மற்றொன்று இரட்டை-கை Z- வகை பிசைந்து.டபுள்-ஷாஃப்ட் மிக்ஸிங் நெடரின் ஒவ்வொரு ஷாஃப்ட்டிலும் வரிசையாக சாய்ந்த பரிசு இலைகள் உள்ளன.இரண்டு தண்டுகளும் ஒரே திசையில் சுழல்கின்றன.இரண்டு தண்டுகளில் உள்ள பரிசு இலைகள் அடுத்தடுத்த தண்டின் பரிசு இலைகளில் மாறி மாறி செருகப்படுகின்றன.அருகில் வரும்போதும் வெளியேறும்போதும் ஒரு குறிப்பிட்ட இடைவெளி உள்ளது.இந்த வழியில், ஒரு ஆப்பு வடிவ ஓட்டம் உருவாக்கப்படுகிறது.பொருள் பிசைந்து பானை சுவரில் அச்சுக்கு இணையாக இயங்குகிறது.பானை சுவரின் முடிவை அடையும் போதெல்லாம், ஓட்டத்தின் திசை திடீரென மாறும், இது பொருளின் அதிவேக செயல்பாட்டை முழுமையாக உறுதிப்படுத்த முடியும்.தூய இணையான ஓட்டம் தண்டு மற்றும் பரிசு இலைகளுக்கு இடையில் பொருளின் சுழல் இயக்கத்தை உருவாக்குகிறது
அனைத்து kneaders கலவை மற்றும் kneading போது நிலையான வெப்பநிலை உறுதி, அதே போல் அளவு சாதனங்கள் இன்டர்லேயர் காப்பு சாதனங்கள் உள்ளன.சர்க்கரை, பால் பவுடர், கோகோ மதுபானம் மற்றும் கொக்கோ வெண்ணெய் ஆகியவற்றிற்கான சிலோஸ் அல்லது தொட்டிகள் பிசைந்து வைக்கும் கருவிக்கு அருகில் நிறுவப்பட்டுள்ளன.தீவன எடை மற்றும் அளவீடு மூலப்பொருள்களின் துல்லியத்தை உறுதி செய்ய முடியும்.கலவை முடிந்ததும், தொடர்ந்து உணவளிப்பதன் மூலம் அடுத்த செயல்முறைக்கு அனுப்பப்படும்.முழு உணவு, கலவை மற்றும் உணவு செயல்முறை ஒரு கையேடு கட்டுப்பாட்டு அமைச்சரவை மூலம் இயக்கப்படும் அல்லது ஒரு கணினி நிரல் மூலம் கட்டுப்படுத்தப்படும்.
(2) நன்றாக அரைத்தல்
பொருட்களில் தூள் சர்க்கரையைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​சாக்லேட் பேஸ்ட்டை நேரடியாக ஐந்து-ரோலர் சுத்திகரிப்புக்கு கலக்கப்பட்ட பிறகு கொடுக்கலாம்.சர்க்கரையை மற்ற சாக்லேட் மூலப்பொருட்களுடன் நேரடியாகக் கலக்கப் பயன்படுத்தினால், அதை முதலில் அல்லது முன்கூட்டியே அரைத்து, பின்னர் நன்றாக அரைக்க வேண்டும்., அதாவது, மேலே உள்ள இரண்டு-படி அரைக்கும் முறை சாக்லேட் பொருட்களைக் கலக்கும்போது கோகோ வெண்ணெய் அளவை 1.5 ~ 3% குறைக்கலாம், மேலும் கொழுப்பின் அளவு குறைவாக உள்ளது, முக்கியமாக படிக சர்க்கரையின் பரப்பளவு அதை விட சிறியது. தூள் சர்க்கரை.தூள் தூள் எவ்வளவு நன்றாக இருக்கிறதோ, அவ்வளவு பெரிய பரப்பளவு, அதன் இடைமுகத்தில் அதிக எண்ணெய் தொடர்ந்து சிதறடிக்கப்படுகிறது, எனவே இரண்டு-படி அரைப்பதன் மூலம் எண்ணெயைச் சேமிக்க முடியும்.
அரைக்கும் செயல்முறையின் தேவைகளின்படி, கலப்பு சாக்லேட் சாஸின் மொத்த கொழுப்பு உள்ளடக்கம் சுமார் 25% ஆக இருக்க வேண்டும், எனவே கலவையின் போது சேர்க்கப்படும் கொழுப்பின் அளவைக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும், இதனால் சாக்லேட் சாஸ் மிகவும் உலர்ந்ததாகவோ அல்லது ஈரமாகவோ இருக்காது. அரைக்கும் போது வெள்ளி சிலிண்டர் சாதாரணமாக இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.
கலந்த சாக்லேட் சாஸ் ஒரு ஸ்க்ரூ கன்வேயர் மூலம் முதன்மை கிரைண்டரின் ஹாப்பருக்கு அனுப்பப்படுகிறது அல்லது நேரடியாக கன்வேயர் பெல்ட் மூலம் முதன்மை கிரைண்டருக்கு அனுப்பப்படுகிறது.முதன்மை அல்லது நுண்ணிய ஆலைகளில் தானியங்கி ஃபீட் ஹாப்பர்கள் மற்றும் இயந்திரம் வறண்டு இயங்குவதைத் தடுக்கும் மற்றும் இயந்திரத் தேய்மானத்தைத் தடுக்கும் சாதனம் உள்ளது.முதன்மை கிரைண்டர் இரண்டு-லிஃப்ட் இயந்திரம், மற்றும் ஃபைன் கிரைண்டர் என்பது ஐந்து-ரோலர் இயந்திரமாகும், இது நன்றாக அரைப்பதற்கு தொடரில் இணைக்கப்படலாம், இது பயன்படுத்தப்படும் எண்ணெயின் அளவைக் குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், குறுகிய மற்றும் சிறிய சாஸ் துகள்களையும் குறைக்கிறது. ஐந்து-ரோலர் இயந்திரத்தை அரைப்பதற்கும், சுத்திகரிப்பாளரின் உலர் சுத்திகரிப்புக்கும் அரைப்பது மிகவும் உகந்தது.
பொதுவாக, அரைப்பதற்கு முன் சாக்லேட் பொருளின் நேர்த்தியானது சுமார் 100-150um ஆகும், மேலும் நன்றாக அரைத்த பிறகு சாக்லேட் குழம்பின் நிறை விட்டம் 15-35um ஆக இருக்க வேண்டும்.நல்ல தரமான சாக்லேட் கொண்ட தொழிற்சாலைகள் பொதுவாக ஐந்து-ரோலர் சுத்திகரிப்பாளரைப் பயன்படுத்துகின்றன, இது அதிக வெளியீடு மற்றும் சீரான தடிமன் ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது.ஐந்து-ரோல் இயந்திரத்தின் வெளியீடு ரோலரின் நீளத்துடன் மாறுபடும், மேலும் ரோலரின் வேலை நீளத்திற்கு ஏற்ப மாதிரியும் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.மாதிரிகள் 900, 1300 மற்றும் 1800 ஆகும், மேலும் ரோலரின் வேலை நீளம் 900 மிமீ, 1300 மிமீ மற்றும் 1800 மிமீ ஆகும்.400 மிமீ, மாடல் 1300 போன்றது, சாக்லேட் நுணுக்கம் 18-20um இருக்கும் போது, ​​வெளியீடு 900-1200kg/hr ஆகும்.
(3) சுத்திகரிப்பு
சுத்திகரிப்பு செயல்பாட்டின் போது சாக்லேட் பொருளில் ஏற்படும் சிக்கலான உடல் மற்றும் வேதியியல் மாற்றங்கள் இன்னும் முழுமையாக புரிந்து கொள்ளப்படவில்லை.எனவே, உலகில் உள்ள பல சாக்லேட் உற்பத்தியாளர்கள் இன்னும் அதை மிகவும் மறைக்கப்பட்ட இரகசியமாக கருதுகின்றனர், ஆனால் சுத்திகரிப்பு செயல்முறையின் பங்கு மற்றும் சாக்லேட் பொருளில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் மிகவும் முக்கியமானவை.வெளிப்படையாக.
சுத்திகரிப்பு பின்வரும் வெளிப்படையான விளைவுகளைக் கொண்டுள்ளது: சாக்லேட் பொருளின் ஈரப்பதம் மேலும் குறைக்கப்படுகிறது, மேலும் கோகோ சாஸில் எஞ்சிய மற்றும் தேவையற்ற ஆவியாகும் அமிலங்கள் அகற்றப்படுகின்றன;சாக்லேட் பொருளின் பாகுத்தன்மை குறைகிறது, பொருளின் திரவத்தன்மை மேம்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் சாக்லேட் பொருளின் நிறம் மேம்படுத்தப்படுகிறது.சுவை, நறுமணம் மற்றும் சுவையில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் மேலும் சாக்லேட் பொருளை நன்றாகவும் மென்மையாகவும் ஆக்குகின்றன.
சுத்திகரிப்பு செயல்முறை மற்றும் முறை
உற்பத்தியின் வளர்ச்சியுடன் சாக்லேட் சுத்திகரிப்பு முறை பெரும் மாற்றங்களுக்கு உட்பட்டுள்ளது.சுத்திகரிப்பு செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கும், சிறந்த சாக்லேட் சுவை மற்றும் சுவையைப் பெறுவதற்கும், சுத்திகரிப்பு முறை தொடர்ந்து மேம்படுத்தப்பட்டு மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது, மேலும் நேரம், வெப்பநிலை, உலர் சுத்திகரிப்பு மற்றும் ஈரமான சுத்திகரிப்பு முறை ஆகியவை விரும்பப்படுகின்றன.பல்வேறு:
சுத்திகரிப்பு நேரம்
பாரம்பரிய சுத்திகரிப்பு முறையில், சாக்லேட் பொருள் நீண்ட கால சுத்திகரிப்புக்கு அறை வெப்பநிலையில் திரவ நிலை நிலையில் உள்ளது, இது 48 முதல் 72 மணி நேரம் எடுக்கும், மேலும் உற்பத்தி சுழற்சி நீண்டது.சுழற்சியைக் குறைப்பது மற்றும் அசல் தரத்தை மாற்றாமல் வைத்திருப்பது எப்படி என்பது உலர் திரவ நிலை சுத்திகரிப்பைப் பயன்படுத்தி ஒரு நவீன சுத்திகரிப்பு இயந்திரமாகும்.இதன் விளைவாக, சுத்திகரிப்பு நேரம் 24 முதல் 48 மணிநேரமாக குறைக்கப்படலாம்.பிடிஏடி உலை என்று அழைக்கப்படும் ஸ்டெரிலைசேஷன், டீசிடிஃபிகேஷன், அல்கலைசேஷன், நறுமண மேம்பாடு மற்றும் வறுத்தல் மூலம் கோகோ பொருளை முன்கூட்டியே சிகிச்சையளிக்க முடியும் என்றும், சுத்திகரிப்பு நேரத்தை பாதியாக குறைக்கலாம் என்றும் முன்மொழியப்பட்டது.இருப்பினும், சாக்லேட்டின் தரத்தை பராமரிப்பதில் சுத்திகரிப்பு நேரம் இன்னும் ஒரு முக்கிய காரணியாக உள்ளது, மேலும் சாக்லேட்டின் மென்மையான மற்றும் மென்மையான சுவையை சந்திக்க ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு நேரம் தேவைப்படுகிறது.வெவ்வேறு வகையான சாக்லேட்டுகளுக்கு வெவ்வேறு சுத்திகரிப்பு நேரம் தேவைப்படுகிறது.எடுத்துக்காட்டாக, மில்க் சாக்லேட்டுக்கு சுமார் 24 மணிநேரம் குறைவான சுத்திகரிப்பு நேரம் தேவைப்படுகிறது, அதே சமயம் அதிக கொக்கோ உள்ளடக்கம் கொண்ட டார்க் சாக்லேட்டுக்கு நீண்ட சுத்திகரிப்பு நேரம், சுமார் 48 மணிநேரம் ஆகும்.

சுத்திகரிப்பு வெப்பநிலை
சுத்திகரிப்பு செயல்முறையின் வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டில் இரண்டு போக்குகள் உள்ளன: ஒன்று ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த வெப்பநிலையான 45-55 ° C இல் சுத்திகரிக்கப்படுகிறது, இது "குளிர் சங்கு" என்று அழைக்கப்படுகிறது, மற்றொன்று ஒப்பீட்டளவில் அதிக வெப்பநிலை 70-80 இல் சுத்திகரிக்கப்படுகிறது. °C, "ஹாட் கான்ச்சிங்" என்று அழைக்கப்படுகிறது.சுத்திகரித்தல் (ஹாட் கான்ச்சிங்)". இந்த இரண்டு சுத்திகரிப்பு முறைகளும் டார்க் சாக்லேட் மற்றும் மில்க் சாக்லேட் போன்ற பல்வேறு வகையான சாக்லேட்டுகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படலாம். ஆனால் பொதுவாக பால் சாக்லேட் 45-50 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் சுத்திகரிக்கப்படுகிறது, டார்க் சாக்லேட் 60-70 டிகிரியில் சுத்திகரிக்கப்படுகிறது. C. பால் சாக்லேட் 50 டிகிரி செல்சியஸில் சுத்திகரிக்கப்படும் போது, ​​அதன் நீர் உள்ளடக்கம் மெதுவாக 1.6-2.0% இலிருந்து 0.6-0.8% ஆக குறைகிறது, மேலும் சங்கு வெப்பநிலை 5 டிகிரி செல்சியஸ் அதிகரித்தால், மொத்த அமில உள்ளடக்கம் குறையும் 50 டிகிரி செல்சியஸ் முதல் 65 டிகிரி செல்சியஸ் வரை சங்கு வெப்பம் அதிகரிக்கும் போது, ​​பாகுத்தன்மையில் முன்னேற்றம் ஏற்படலாம், இதன் விளைவாக பால் சாக்லேட்டின் தனித்துவமான நறுமணத்தை பாதிக்காமல் வாசனை, பாகுத்தன்மை மற்றும் கொழுப்பு சேமிப்பு மேம்படுத்தப்படும். எனவே, 60°Cக்குக் குறைவான பால் சாக்லேட்டைச் சுத்திகரிப்பது சிக்கனமானதாகவோ அல்லது நியாயமானதாகவோ இல்லை, மேலும் ஐரோப்பிய நாடுகள் பொதுவாக அதிக சுத்திகரிப்பு வெப்பநிலையை ஏற்றுக்கொள்கின்றன.

சுத்திகரிப்பு முறை
திரவ சுத்திகரிப்பு முதல் உலர், திரவ சுத்திகரிப்பு மற்றும் உலர், பிளாஸ்டிக், திரவ சுத்திகரிப்பு என மூன்று வழிகளில் சுத்திகரிப்பு முறை உருவாக்கப்பட்டுள்ளது:

திரவ சுத்திகரிப்பு:
திரவ நிலை சுத்திகரிப்பு என்றும் அழைக்கப்படுகிறது.சுத்திகரிப்பு செயல்பாட்டின் போது, ​​சாக்லேட் பொருள் எப்போதும் வெப்பம் மற்றும் வெப்ப பாதுகாப்பின் கீழ் திரவமாக்கப்பட்ட நிலையில் வைக்கப்படுகிறது.உருளைகளின் நீண்ட கால பரஸ்பர இயக்கத்தின் மூலம், சாக்லேட் பொருள் தொடர்ந்து தேய்க்கப்பட்டு, வெளிப்புறக் காற்றுடன் தொடர்பு கொள்ளத் திரும்புகிறது, இதனால் ஈரப்பதம் குறைகிறது, கசப்பு படிப்படியாக மறைந்து, சரியான சாக்லேட் நறுமணம் பெறப்படுகிறது.அதே நேரத்தில், சாக்லேட் ஒரே மாதிரியாக உருகுவதால், கோகோ வெண்ணெய் ஒவ்வொரு நுண்ணிய துகள்களைச் சுற்றி ஒரு கிரீஸ் படமாக உருவாக்குகிறது, மேலும் லூப்ரிசிட்டி மற்றும் உருகுவதை மேம்படுத்துகிறது.இது அசல் பாரம்பரிய சுத்திகரிப்பு முறையாகும், இது இப்போது அரிதாகவே பயன்படுத்தப்படுகிறது.

உலர் மற்றும் திரவ சுத்திகரிப்பு:
சுத்திகரிப்பு செயல்பாட்டில், சாக்லேட் பொருள் இரண்டு நிலைகளில் தொடர்ச்சியாக செல்கிறது, அதாவது உலர் நிலை மற்றும் திரவமாக்கல் நிலை, அதாவது உலர் சுத்திகரிப்பு மற்றும் திரவ சுத்திகரிப்பு ஆகிய இரண்டு நிலைகள் ஒன்றாக மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.முதலாவதாக, உலர் கட்ட நிலையில் மொத்த கொழுப்பு உள்ளடக்கம் 25% முதல் 26% வரை உள்ளது, மேலும் இது தூள் வடிவில் சுத்திகரிக்கப்படுகிறது.இந்த நிலை முக்கியமாக உராய்வு, திருப்பு மற்றும் நீர் மற்றும் ஆவியாகும் பொருட்கள் ஆவியாகும்.இரண்டாவது கட்டத்தில், எண்ணெய் மற்றும் பாஸ்போலிப்பிட்கள் சேர்க்கப்பட்டு திரவ நிலையில் சுத்திகரிக்கப்பட்டு, பொருளை மேலும் ஒத்திசைக்க, பிளாஸ்மிட்டை சிறியதாகவும் மென்மையாகவும் ஆக்குகிறது, மேலும் வாசனை மற்றும் சுவையை மேம்படுத்துகிறது.

மூன்று நிலைகளில் சுத்திகரிப்பு: உலர் கட்டம், பிளாஸ்டிக் கட்டம் மற்றும் திரவ நிலை:
உலர் சங்கு நிலை: ஈரப்பதம் மற்றும் தேவையற்ற சேர்மங்களான ஆவியாகும் அமிலங்கள், ஆல்டிஹைடுகள் மற்றும் கோகோ பீனில் மீதமுள்ள கீட்டோன்கள் ஆகியவை இறுதி சாக்லேட் சுவையை பாதிக்காமல் சிறந்த நிலைக்குக் குறைத்தல்.
பிளாஸ்டிக் சுத்திகரிப்பு நிலை: ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட பொருட்களை நீக்குவதுடன், பாரம்பரிய சுத்திகரிப்பு போன்ற வாய் உணர்வின் தரத்தை மேம்படுத்தும் விளைவை மீண்டும் உருவாக்குகிறது.
திரவ நிலை சுத்திகரிப்பு நிலை: இறுதி சுத்திகரிப்பு நிலை, முந்தைய நிலையின் சுத்திகரிப்பு விளைவை மேலும் மேம்படுத்தவும், சிறந்த திரவத்தன்மையின் கீழ் மிகவும் பொருத்தமான சுவையை உருவாக்கவும்.
இந்த படி முடிந்ததும், சாக்லேட் சாஸ் நன்றாகவும் லூப்ரிகேட்டாகவும் மாறும், மணம் வீசுகிறது மற்றும் பளபளப்பான பளபளப்பைக் கொண்டுள்ளது.இது சூடாக்க, மென்மையாக்க, மோல்டிங் அல்லது பிற இனிப்பு சாக்லேட் இனிப்புகளை தயாரிக்க பயன்படுகிறது.