3. ਮਿਕਸਿੰਗ, ਬਰੀਕ ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ
(1) ਮਿਸ਼ਰਤ
ਚਾਕਲੇਟ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਚਾਕਲੇਟ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੋਕੋ ਮਾਸ, ਕੋਕੋ ਪਾਊਡਰ, ਕੋਕੋਆ ਮੱਖਣ, ਚੀਨੀ ਅਤੇ ਮਿਲਕ ਪਾਊਡਰ ਆਦਿ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਮਾਨ ਚਾਕਲੇਟ ਸਾਸ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣਾ ਹੈ।ਇਸ ਚਾਕਲੇਟ ਸਾਸ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਮਿਕਸਰ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਹਾਂ, ਮਿਕਸਰ ਦੇ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚ ਮਿਕਸਿੰਗ, ਗੰਢਣ, ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਜ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਖੁਰਾਕ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਲਿਪਿਡ ਪੁੰਜ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਕੋਕੋਆ ਮੱਖਣ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਪੜਾਅ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਖਿੰਡ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਓ ਅਤੇ ਰਿਫਾਈਨਰ ਦੇ ਆਮ ਕੰਮ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਸਥਿਤੀਆਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੋ
ਮਿਕਸਰ ਦੀਆਂ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ: ਇੱਕ ਡਬਲ-ਸ਼ਾਫਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਕਨੀਡਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜਾ ਇੱਕ ਡਬਲ-ਆਰਮ ਜ਼ੈੱਡ-ਟਾਈਪ ਕਨੀਡਰ ਹੈ।ਡਬਲ-ਸ਼ਾਫਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਕਨੇਡਰ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸ਼ਾਫਟ 'ਤੇ ਝੁਕੇ ਹੋਏ ਇਨਾਮੀ ਪੱਤਿਆਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਦੋਵੇਂ ਸ਼ਾਫਟ ਇੱਕੋ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਘੁੰਮਦੇ ਹਨ।ਦੋ ਸ਼ਾਫਟਾਂ 'ਤੇ ਇਨਾਮੀ ਪੱਤੇ ਵਿਕਲਪਿਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਸ਼ਾਫਟ ਦੇ ਇਨਾਮੀ ਪੱਤਿਆਂ ਵਿੱਚ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਨੇੜੇ ਆਉਣ ਅਤੇ ਛੱਡਣ ਵੇਲੇ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪਾੜਾ ਹੈ.ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਇੱਕ ਪਾੜਾ-ਆਕਾਰ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.ਸਮੱਗਰੀ ਗੋਡੇ ਦੀ ਘੜੇ ਦੀ ਕੰਧ ਦੇ ਨਾਲ ਧੁਰੇ ਦੇ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਚਲਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਵੀ ਇਹ ਘੜੇ ਦੀ ਕੰਧ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਅਚਾਨਕ ਬਦਲ ਜਾਵੇਗੀ, ਜੋ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਉੱਚ-ਸਪੀਡ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਸ਼ੁੱਧ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸ਼ਾਫਟ ਅਤੇ ਇਨਾਮੀ ਪੱਤੀਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਇੱਕ ਚੱਕਰੀ ਲਹਿਰ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ
ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕਨੇਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਾਰੇ ਕਨੇਡਰਾਂ ਵਿੱਚ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਯੰਤਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਨਾਲ ਹੀ ਮਾਤਰਾਤਮਕ ਯੰਤਰ ਵੀ।ਖੰਡ, ਦੁੱਧ ਪਾਊਡਰ, ਕੋਕੋਆ ਸ਼ਰਾਬ ਅਤੇ ਕੋਕੋਆ ਮੱਖਣ ਲਈ ਸਿਲੋਜ਼ ਜਾਂ ਟੈਂਕ ਗੋਡੇ ਦੇ ਨੇੜੇ ਲਗਾਏ ਗਏ ਹਨ।ਫੀਡ ਦਾ ਤੋਲ ਅਤੇ ਮਾਪਣ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਮਿਕਸਿੰਗ ਪੂਰੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਫੀਡਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਪੂਰੀ ਫੀਡਿੰਗ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਮੈਨੂਅਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕੈਬਿਨੇਟ ਦੁਆਰਾ ਚਲਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਕੰਪਿਊਟਰ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
(2) ਬਰੀਕ ਪੀਸਣਾ
ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਪਾਊਡਰ ਸ਼ੂਗਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਚਾਕਲੇਟ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਮਿਕਸ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਿੱਧੇ ਪੰਜ-ਰੋਲਰ ਰਿਫਾਈਨਰ ਨੂੰ ਖੁਆਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਚੀਨੀ ਨੂੰ ਹੋਰ ਚਾਕਲੇਟ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨਾਲ ਸਿੱਧੇ ਰਲਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਜਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਪੀਸਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।, ਯਾਨੀ ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ-ਪੜਾਅ ਪੀਸਣ ਦੀ ਵਿਧੀ ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ ਕੋਕੋਆ ਮੱਖਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ 1.5~ 3% ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਚਰਬੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨ ਸ਼ੂਗਰ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਇਸ ਤੋਂ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਪਾਊਡਰ ਸ਼ੂਗਰ ਦੇ.ਪਾਊਡਰਡ ਖੰਡ ਜਿੰਨੀ ਬਾਰੀਕ ਹੋਵੇਗੀ, ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਓਨਾ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤੇਲ ਇਸਦੇ ਇੰਟਰਫੇਸ ਵਿੱਚ ਲਗਾਤਾਰ ਖਿੱਲਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਦੋ-ਪੜਾਅ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਤੇਲ ਦੀ ਬਚਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਮਿਕਸਡ ਚਾਕਲੇਟ ਸਾਸ ਦੀ ਕੁੱਲ ਚਰਬੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਲਗਭਗ 25% ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਚਰਬੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਚਾਕਲੇਟ ਸਾਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੁੱਕੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਗਿੱਲੀ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਪੀਸਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸਿਲਵਰ ਸਿਲੰਡਰ ਆਮ ਹੈ।
ਮਿਕਸਡ ਚਾਕਲੇਟ ਸਾਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪੇਚ ਕਨਵੇਅਰ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਦੇ ਹੌਪਰ ਨੂੰ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਸਿੱਧੇ ਇੱਕ ਕਨਵੇਅਰ ਬੈਲਟ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਜਾਂ ਬਰੀਕ ਮਿੱਲਾਂ ਵਿੱਚ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਫੀਡ ਹੌਪਰ ਅਤੇ ਇੱਕ ਉਪਕਰਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਇੱਕ ਦੋ-ਲਿਫਟ ਮਸ਼ੀਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਰੀਕ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਇੱਕ ਪੰਜ-ਰੋਲਰ ਮਸ਼ੀਨ ਹੈ ਜਿਸ ਨੂੰ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਲਈ ਲੜੀ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਵਰਤੇ ਗਏ ਤੇਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤੰਗ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਸਾਸ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਵੀ -ਪੀਸਣਾ ਪੰਜ-ਰੋਲਰ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਰਿਫਾਈਨਰ ਦੀ ਸੁੱਕੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਾਰੀਕਤਾ ਲਗਭਗ 100-150um ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚਾਕਲੇਟ ਸਲਰੀ ਦਾ ਪੁੰਜ ਵਿਆਸ 15-35um ਹੋਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਚੰਗੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਚਾਕਲੇਟ ਵਾਲੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੰਜ-ਰੋਲਰ ਰਿਫਾਈਨਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਉੱਚ ਆਉਟਪੁੱਟ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਮੋਟਾਈ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਪੰਜ-ਰੋਲ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਆਉਟਪੁੱਟ ਰੋਲਰ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਬਦਲਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਾਡਲ ਰੋਲਰ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.ਮਾਡਲ 900, 1300 ਅਤੇ 1800 ਹਨ, ਅਤੇ ਰੋਲਰ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਲੰਬਾਈ 900mm, 1300mm ਅਤੇ 1800mm ਹੈ।400mm, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਾਡਲ 1300, ਜਦੋਂ ਚਾਕਲੇਟ ਦੀ ਬਾਰੀਕਤਾ 18-20um ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਉਟਪੁੱਟ 900-1200kg/hr ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
(3) ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ
ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਅਜੇ ਤੱਕ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਮਝਿਆ ਨਹੀਂ ਗਿਆ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਦੁਨੀਆ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਚਾਕਲੇਟ ਨਿਰਮਾਤਾ ਅਜੇ ਵੀ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਲੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਰਾਜ਼ ਮੰਨਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ ਅਤੇ ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ।ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੈ.
ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਦੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦੇ ਹਨ: ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਨਮੀ ਨੂੰ ਹੋਰ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਕੋ ਸਾਸ ਵਿੱਚ ਬਚੇ ਅਤੇ ਬੇਲੋੜੇ ਅਸਥਿਰ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ;ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਰੰਗ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਸੁਆਦ, ਸੁਗੰਧ ਅਤੇ ਸਵਾਦ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਅ ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹੋਰ ਬਾਰੀਕ ਅਤੇ ਮੁਲਾਇਮ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਵਿਧੀ
ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ ਚਾਕਲੇਟ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀਆਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਆਈਆਂ ਹਨ।ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਚਾਕਲੇਟ ਸੁਆਦ ਅਤੇ ਸੁਆਦ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਸਮਾਂ, ਤਾਪਮਾਨ, ਸੁੱਕੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਅਤੇ ਗਿੱਲੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਦੀ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਵਿਭਿੰਨਤਾ:
ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ
ਰਵਾਇਤੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ, ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਲਈ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਤਰਲ ਪੜਾਅ ਦੀ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ 48 ਤੋਂ 72 ਘੰਟੇ ਲੱਗਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ ਅਤੇ ਅਸਲੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਬਦਲਿਆ ਜਾਵੇ ਇਹ ਇੱਕ ਆਧੁਨਿਕ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਹੈ ਜੋ ਡਰਾਈ ਲਿਕਵਿਡ ਫੇਜ਼ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ 24 ਤੋਂ 48 ਘੰਟਿਆਂ ਤੱਕ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਇਹ ਵੀ ਪ੍ਰਸਤਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਕੋਕੋ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਸਬੰਦੀ, ਡੀਸੀਡੀਫਿਕੇਸ਼ਨ, ਅਲਕਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਅਰੋਮਾ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਭੁੰਨਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰੀ-ਇਲਾਜ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਅਖੌਤੀ PDAT ਰਿਐਕਟਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਸਮਾਂ ਅੱਧਾ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਚਾਕਲੇਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਣ ਲਈ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਜੇ ਵੀ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਚਾਕਲੇਟ ਦੇ ਨਾਜ਼ੁਕ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸੁਆਦ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਸਮੇਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਚਾਕਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਸਮੇਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਮਿਲਕ ਚਾਕਲੇਟ ਨੂੰ ਲਗਭਗ 24 ਘੰਟਿਆਂ ਦੇ ਛੋਟੇ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਸਮੇਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਉੱਚ ਕੋਕੋ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਡਾਰਕ ਚਾਕਲੇਟ ਨੂੰ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਲੰਬਾ ਸਮਾਂ ਲੱਗਦਾ ਹੈ, ਲਗਭਗ 48 ਘੰਟੇ।

ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ
ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਦੋ ਰੁਝਾਨ ਹਨ: ਇੱਕ 45-55 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ "ਕੋਲਡ ਕੰਚਿੰਗ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜਾ 70-80 ਦੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨਾ ਹੈ। °C, ਜਿਸਨੂੰ "ਗਰਮ ਕੰਚਿੰਗ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ (ਗਰਮ ਕੋਂਚਿੰਗ)।" ਇਹ ਦੋ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਚਾਕਲੇਟਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਾਰਕ ਚਾਕਲੇਟ ਅਤੇ ਮਿਲਕ ਚਾਕਲੇਟ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਪਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਲਕ ਚਾਕਲੇਟ ਨੂੰ 45-50 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ 'ਤੇ ਰਿਫਾਈਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਡਾਰਕ ਚਾਕਲੇਟ ਨੂੰ 60-70 ਡਿਗਰੀ 'ਤੇ ਰਿਫਾਈਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। C. ਜਦੋਂ ਦੁੱਧ ਦੀ ਚਾਕਲੇਟ ਨੂੰ 50 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ 'ਤੇ ਰਿਫਾਈਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 1.6-2.0% ਤੋਂ 0.6-0.8% ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁੱਲ ਐਸਿਡ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਵੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੇਕਰ ਕੰਚਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 5 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ , ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਚਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਛੋਟਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੰਚਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 50 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ 65 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਦੁੱਧ ਦੀ ਚਾਕਲੇਟ ਦੀ ਵਿਲੱਖਣ ਖੁਸ਼ਬੂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਸੁਗੰਧ, ਲੇਸ ਅਤੇ ਚਰਬੀ ਦੀ ਬਚਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਇਸ ਲਈ, ਦੁੱਧ ਦੀ ਚਾਕਲੇਟ ਨੂੰ 60 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਘੱਟ ਰਿਫਾਈਨ ਕਰਨਾ ਨਾ ਤਾਂ ਕਿਫ਼ਾਇਤੀ ਹੈ ਅਤੇ ਨਾ ਹੀ ਵਾਜਬ ਹੈ, ਅਤੇ ਯੂਰਪੀਅਨ ਦੇਸ਼ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।

ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਵਿਧੀ
ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਤਰਲ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਤੋਂ ਸੁੱਕੀ, ਤਰਲ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਅਤੇ ਸੁੱਕੀ, ਪਲਾਸਟਿਕ, ਤਰਲ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਤੱਕ ਤਿੰਨ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਵਿਕਸਤ ਹੋਈ ਹੈ:

ਤਰਲ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ:
ਤਰਲ ਪੜਾਅ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਜੋਂ ਵੀ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਮੇਸ਼ਾ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਸੰਭਾਲ ਦੇ ਅਧੀਨ ਇੱਕ ਤਰਲ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਰੋਲਰਾਂ ਦੀ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਪਰਸਪਰ ਗਤੀ ਦੁਆਰਾ, ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਰਗੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਾਹਰਲੀ ਹਵਾ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਨਮੀ ਘੱਟ ਜਾਵੇ, ਕੁੜੱਤਣ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਗਾਇਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਪੂਰਨ ਚਾਕਲੇਟ ਦੀ ਖੁਸ਼ਬੂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਚਾਕਲੇਟ ਇਕਸਾਰ ਹੈ ਪਿਘਲਣ ਨਾਲ ਕੋਕੋਆ ਮੱਖਣ ਹਰੇਕ ਬਾਰੀਕ ਕਣ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਇੱਕ ਗਰੀਸ ਫਿਲਮ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਲੁਬਰੀਸਿਟੀ ਅਤੇ ਪਿਘਲਣ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਇਹ ਮੂਲ ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ, ਜੋ ਹੁਣ ਘੱਟ ਹੀ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਸੁੱਕਾ ਅਤੇ ਤਰਲ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ:
ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਚਾਕਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਲਗਾਤਾਰ ਦੋ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਸੁੱਕੀ ਅਵਸਥਾ ਅਤੇ ਤਰਲ ਅਵਸਥਾ, ਯਾਨੀ ਕਿ ਡ੍ਰਾਈ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਅਤੇ ਤਰਲ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਦੇ ਦੋ ਪੜਾਅ ਇਕੱਠੇ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਪਹਿਲਾਂ, ਸੁੱਕੇ ਪੜਾਅ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਕੁੱਲ ਚਰਬੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 25% ਅਤੇ 26% ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇਹ ਪੜਾਅ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਾਣੀ ਅਤੇ ਅਸਥਿਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਅਸਥਿਰ ਕਰਨ ਲਈ ਰਗੜ, ਮੋੜ ਅਤੇ ਕਟਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਹੈ।ਦੂਜੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਫਾਸਫੋਲਿਪੀਡਜ਼ ਨੂੰ ਇੱਕ ਤਰਲ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹੋਰ ਸਮਾਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਪਲਾਜ਼ਮੀਡ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਅਤੇ ਮੁਲਾਇਮ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਖੁਸ਼ਬੂ ਅਤੇ ਸੁਆਦ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਤਿੰਨ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ: ਸੁੱਕਾ ਪੜਾਅ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਪੜਾਅ ਅਤੇ ਤਰਲ ਪੜਾਅ:
ਡ੍ਰਾਈ ਕੰਚਿੰਗ ਪੜਾਅ: ਨਮੀ ਅਤੇ ਅਣਚਾਹੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸਥਿਰ ਐਸਿਡ, ਐਲਡੀਹਾਈਡਜ਼, ਅਤੇ ਕੋਕੋਆ ਬੀਨ ਵਿੱਚ ਬਚੇ ਹੋਏ ਕੀਟੋਨਸ ਨੂੰ ਅੰਤਿਮ ਚਾਕਲੇਟ ਸਵਾਦ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਇੱਕ ਆਦਰਸ਼ ਪੱਧਰ ਤੱਕ ਘਟਾਉਣਾ।
ਪਲਾਸਟਿਕ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪੜਾਅ: ਇਕੱਠੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੇ ਨਾਲ, ਇਹ ਦੁਬਾਰਾ ਰਵਾਇਤੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਾਂਗ ਮਾਊਥਫੀਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਤਰਲ ਪੜਾਅ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪੜਾਅ: ਆਖਰੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪੜਾਅ, ਪਿਛਲੇ ਪੜਾਅ ਦੇ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਹੋਰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਤਰਲਤਾ ਦੇ ਅਧੀਨ ਸਭ ਤੋਂ ਢੁਕਵਾਂ ਸੁਆਦ ਬਣਾਉਣ ਲਈ।
ਇਸ ਪੜਾਅ ਦੇ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਚਾਕਲੇਟ ਸਾਸ ਵਧੀਆ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਸੁਗੰਧਿਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ ਚਮਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨ, ਟੈਂਪਰਿੰਗ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਜਾਂ ਹੋਰ ਮਿੱਠੇ ਚਾਕਲੇਟ ਮਿਠਾਈਆਂ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।