3. મિશ્રણ, દંડ ગ્રાઇન્ડીંગ અને રિફાઇનિંગ
(1) મિશ્ર
ચોકલેટનું ઉત્પાદન કરતી વખતે, સૌપ્રથમ ચોકલેટના વિવિધ ઘટકો જેમ કે કોકો માસ, કોકો પાવડર, કોકો બટર, ખાંડ અને દૂધ પાવડર વગેરેને એક સમાન ચોકલેટ સોસમાં ભેળવવાનું છે.આ ચોકલેટ સોસનું ઉત્પાદન મિક્સર દ્વારા કરવામાં આવે છે.હા, મિક્સરના ઉપકરણમાં મિશ્રણ, ગૂંથવું, પ્રમાણીકરણ અને ખોરાક આપવાના કાર્યોનો સમાવેશ થાય છે.સૂત્ર મુજબ, પ્રમાણીકરણ અને ખોરાક આપ્યા પછી, તેને એક સરળ લિપિડ સમૂહ બનાવવા માટે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે.કોકો બટર સતત તબક્કો બની જાય છે અને અન્ય સામગ્રીઓમાં વિખેરાઈ જાય છે.વિવિધ ઘટકોને સમાનરૂપે ભેગું કરો અને રિફાઇનરની સામાન્ય કામગીરી માટે અનુકૂળ પરિસ્થિતિઓ પ્રદાન કરો
ત્યાં બે પ્રકારના મિક્સર છે: એક ડબલ-શાફ્ટ મિક્સિંગ નીડર છે, અને બીજું ડબલ-આર્મ ઝેડ-ટાઈપ નીડર છે.ડબલ-શાફ્ટ મિક્સિંગ નીડરના દરેક શાફ્ટ પર ઝુકાવના ઇનામ પાંદડાઓની શ્રેણી છે.બે શાફ્ટ એક જ દિશામાં ફરે છે.બે શાફ્ટ પરના ઇનામના પાંદડાઓ વૈકલ્પિક રીતે નજીકના શાફ્ટના ઇનામ પાંદડાઓમાં દાખલ કરવામાં આવે છે.નજીક આવતા અને જતા સમયે ચોક્કસ અંતર હોય છે.આ રીતે, ફાચર આકારનો પ્રવાહ ઉત્પન્ન થાય છે.સામગ્રી નીડરની પોટ દિવાલ સાથે અક્ષની સમાંતર ચાલે છે.જ્યારે પણ તે પોટની દિવાલના અંત સુધી પહોંચે છે, ત્યારે પ્રવાહની દિશા અચાનક બદલાઈ જશે, જે સામગ્રીના હાઇ-સ્પીડ ઑપરેશનને સંપૂર્ણપણે સુનિશ્ચિત કરી શકે છે.શુદ્ધ સમાંતર પ્રવાહ શાફ્ટ અને ઇનામના પાંદડા વચ્ચે સામગ્રીની સર્પાકાર ચળવળ પેદા કરે છે
મિશ્રણ અને ગૂંથતી વખતે સતત તાપમાન સુનિશ્ચિત કરવા માટે તમામ ઘૂંટણમાં ઇન્ટરલેયર ઇન્સ્યુલેશન ઉપકરણો હોય છે, તેમજ જથ્થાત્મક ઉપકરણો હોય છે.ખાંડ, દૂધ પાવડર, કોકો લિકર અને કોકો બટર માટેના સિલોઝ અથવા ટાંકીઓ ઘૂંટણની નજીક સ્થાપિત થયેલ છે.ફીડનું વજન અને પ્રમાણીકરણ ઘટકોની ચોકસાઈની ખાતરી કરી શકે છે.મિશ્રણ પૂર્ણ થયા પછી, તેને સતત ખોરાક દ્વારા આગળની પ્રક્રિયામાં મોકલવામાં આવે છે.સંપૂર્ણ ખોરાક, મિશ્રણ અને ખોરાક આપવાની પ્રક્રિયા મેન્યુઅલ કંટ્રોલ કેબિનેટ દ્વારા અથવા કમ્પ્યુટર પ્રોગ્રામ દ્વારા નિયંત્રિત કરી શકાય છે.
(2) બારીક પીસવું
જ્યારે ઘટકોમાં પાવડર ખાંડનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ચોકલેટ પેસ્ટને મિશ્રિત કર્યા પછી સીધા જ પાંચ-રોલર રિફાઇનરને ખવડાવી શકાય છે.જો ખાંડનો ઉપયોગ અન્ય ચોકલેટ કાચી સામગ્રી સાથે સીધો ભેળવવા માટે કરવામાં આવે છે, તો તેને પહેલા અથવા પહેલાથી ગ્રાઇન્ડ કરવાની જરૂર છે, અને પછી તેને બારીક પીસવી જોઈએ., એટલે કે, ઉપરોક્ત બે-પગલાંની ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિ ચોકલેટ સામગ્રીઓનું મિશ્રણ કરતી વખતે કોકો બટરનું પ્રમાણ 1.5~ 3% ઘટાડી શકે છે, અને ચરબીનું પ્રમાણ ઓછું છે, મુખ્યત્વે કારણ કે સ્ફટિકીય ખાંડનો સપાટી વિસ્તાર તેના કરતા નાનો છે. પાઉડર ખાંડ.પાઉડર ખાંડ જેટલી ઝીણી હોય છે, સપાટીનું ક્ષેત્રફળ જેટલું મોટું હોય છે, તેટલું વધુ તેલ તેના ઇન્ટરફેસમાં સતત વિખરાય છે, તેથી બે-પગલાં ગ્રાઇન્ડીંગ તેલને બચાવી શકે છે.
ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર, મિશ્ર ચોકલેટ સોસની કુલ ચરબીનું પ્રમાણ લગભગ 25% હોવું જરૂરી છે, તેથી મિશ્રણ દરમિયાન ઉમેરવામાં આવતી ચરબીની માત્રાને નિયંત્રિત કરવી જોઈએ જેથી કરીને ચોકલેટ સોસ ખૂબ સૂકી અથવા ખૂબ ભીની ન હોય, જેથી ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન સિલ્વર સિલિન્ડર સામાન્ય છે તેની ખાતરી કરી શકાય.
મિશ્રિત ચોકલેટ સોસને સ્ક્રુ કન્વેયર દ્વારા પ્રાથમિક ગ્રાઇન્ડરનાં હોપર પર મોકલવામાં આવે છે અથવા કન્વેયર બેલ્ટ દ્વારા સીધા જ પ્રાથમિક ગ્રાઇન્ડર પર મોકલવામાં આવે છે.પ્રાથમિક અથવા ફાઈન મિલોમાં ઓટોમેટિક ફીડ હોપર્સ અને એક ઉપકરણ હોય છે જે મશીનને સૂકાંથી ચાલતું અટકાવે છે અને યાંત્રિક વસ્ત્રોનું કારણ બને છે.પ્રાથમિક ગ્રાઇન્ડર એ ટુ-લિફ્ટ મશીન છે, અને ફાઇન ગ્રાઇન્ડર એ પાંચ-રોલર મશીન છે જેને બારીક ગ્રાઇન્ડીંગ માટે શ્રેણીમાં જોડી શકાય છે, જે માત્ર ઉપયોગમાં લેવાતા તેલની માત્રાને જ નહીં, પણ સાંકડા અને નાના ચટણીના કણોને પહેલાથી જ -ફાઈવ-રોલર મશીનના ગ્રાઇન્ડીંગ અને રિફાઈનરના ડ્રાય રિફાઈનિંગ માટે ગ્રાઇન્ડીંગ વધુ અનુકૂળ છે.
સામાન્ય રીતે, ગ્રાઇન્ડીંગ પહેલાં ચોકલેટ સામગ્રીની બારીકતા લગભગ 100-150um જેટલી હોય છે, અને બારીક પીસ્યા પછી ચોકલેટ સ્લરીનો સમૂહ વ્યાસ 15-35um હોવો જરૂરી છે.સારી ગુણવત્તાવાળી ચોકલેટ ધરાવતી ફેક્ટરીઓ સામાન્ય રીતે પાંચ-રોલર રિફાઈનરનો ઉપયોગ કરે છે, જે ઉચ્ચ આઉટપુટ અને સમાન જાડાઈ દ્વારા વર્ગીકૃત થયેલ છે.પાંચ-રોલ મશીનનું આઉટપુટ રોલરની લંબાઈ સાથે બદલાય છે, અને રોલરની કાર્યકારી લંબાઈ અનુસાર મોડેલ પણ નક્કી કરવામાં આવે છે.મોડેલો 900, 1300 અને 1800 છે, અને રોલરની કાર્યકારી લંબાઈ 900mm, 1300mm અને 1800mm છે.400mm, જેમ કે મોડલ 1300, જ્યારે ચોકલેટ ફીનેસ 18-20um છે, ત્યારે આઉટપુટ 900-1200kg/hr છે.
(3) રિફાઇનિંગ
શુદ્ધિકરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન ચોકલેટ સામગ્રીમાં જટિલ ભૌતિક અને રાસાયણિક ફેરફારો હજુ સુધી સંપૂર્ણ રીતે સમજી શક્યા નથી.તેથી, વિશ્વના ઘણા ચોકલેટ ઉત્પાદકો હજુ પણ તેને અત્યંત છુપાયેલા રહસ્ય તરીકે માને છે, પરંતુ શુદ્ધિકરણ પ્રક્રિયાની ભૂમિકા અને ચોકલેટ સામગ્રીમાં થતા ફેરફારો ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.દેખીતી રીતે
શુદ્ધિકરણની નીચેની સ્પષ્ટ અસરો છે: ચોકલેટ સામગ્રીની ભેજ વધુ ઓછી થાય છે, અને કોકો સોસમાં રહેલ અને બિનજરૂરી અસ્થિર એસિડ દૂર કરવામાં આવે છે;ચોકલેટ સામગ્રીની સ્નિગ્ધતા ઓછી થાય છે, સામગ્રીની પ્રવાહીતામાં સુધારો થાય છે, અને ચોકલેટ સામગ્રીનો રંગ સુધરે છે.સ્વાદ, સુગંધ અને સ્વાદમાં થતા ફેરફારો ચોકલેટ સામગ્રીને વધુ ઝીણી અને મુલાયમ બનાવે છે.
રિફાઇનિંગ પ્રક્રિયા અને પદ્ધતિ
ઉત્પાદનના વિકાસ સાથે ચોકલેટ રિફાઇનિંગ પદ્ધતિમાં મોટા ફેરફારો થયા છે.રિફાઇનિંગ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા અને શ્રેષ્ઠ ચોકલેટ સ્વાદ અને સ્વાદ મેળવવા માટે, રિફાઇનિંગ પદ્ધતિમાં સતત સુધારો અને સુધારો કરવામાં આવ્યો છે, અને રિફાઇનિંગ સમય, તાપમાન, ડ્રાય રિફાઇનિંગ અને વેટ રિફાઇનિંગની પદ્ધતિને પ્રાધાન્ય આપવામાં આવે છે.વિવિધતા:
રિફાઇનિંગ સમય
પરંપરાગત શુદ્ધિકરણ પદ્ધતિમાં, ચોકલેટ સામગ્રી લાંબા ગાળાના શુદ્ધિકરણ માટે ઓરડાના તાપમાને પ્રવાહી તબક્કામાં હોય છે, જેમાં 48 થી 72 કલાકનો સમય લાગે છે અને ઉત્પાદન ચક્ર લાંબું હોય છે.ડ્રાય લિક્વિડ ફેઝ રિફાઇનિંગનો ઉપયોગ કરીને ચક્રને કેવી રીતે ટૂંકું કરવું અને મૂળ ગુણવત્તાને યથાવત રાખવાનું આધુનિક રિફાઇનિંગ મશીન છે.પરિણામે, રિફાઇનિંગનો સમય 24 થી 48 કલાક સુધી ઘટાડી શકાય છે.એવી પણ દરખાસ્ત કરવામાં આવી છે કે કોકો સામગ્રીને વંધ્યીકરણ, ડેસિડિફિકેશન, આલ્કલાઈઝેશન, સુગંધ વધારવા અને રોસ્ટિંગ દ્વારા પૂર્વ-સારવાર કરી શકાય છે, જે કહેવાતા PDAT રિએક્ટર છે, અને શુદ્ધિકરણનો સમય અડધાથી ઘટાડી શકાય છે.જો કે, ચોકલેટની ગુણવત્તા જાળવવા માટે શુદ્ધીકરણનો સમય હજુ પણ એક મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે, અને ચોકલેટના નાજુક અને સરળ સ્વાદને પહોંચી વળવા માટે ચોક્કસ સમયની જરૂર છે.વિવિધ પ્રકારની ચોકલેટને અલગ અલગ શુદ્ધિકરણ સમયની જરૂર પડે છે.ઉદાહરણ તરીકે, મિલ્ક ચોકલેટને લગભગ 24 કલાકના ટૂંકા રિફાઇનિંગ સમયની જરૂર હોય છે, જ્યારે ઉચ્ચ કોકો સામગ્રી સાથેની ડાર્ક ચોકલેટને રિફાઇન કરવામાં લાંબો સમય લાગે છે, લગભગ 48 કલાક.

શુદ્ધિકરણ તાપમાન
રિફાઇનિંગ પ્રક્રિયાના તાપમાન નિયંત્રણમાં બે વલણો છે: એક 45-55°C ના પ્રમાણમાં નીચા તાપમાને રિફાઇનિંગ છે, જેને "કોલ્ડ કોન્ચિંગ" કહેવામાં આવે છે, અને બીજું 70-80 ના પ્રમાણમાં ઊંચા તાપમાને રિફાઇનિંગ છે. °C, જેને "હોટ કોન્ચિંગ" કહેવાય છે.રિફાઇનિંગ (હોટ કોન્ચિંગ)." આ બે રિફાઇનિંગ પદ્ધતિઓ વિવિધ પ્રકારની ચોકલેટ પર લાગુ કરી શકાય છે જેમ કે ડાર્ક ચોકલેટ અને મિલ્ક ચોકલેટ. પરંતુ સામાન્ય રીતે મિલ્ક ચોકલેટને 45-50 ° સે પર રિફાઇન કરવામાં આવે છે, જ્યારે ડાર્ક ચોકલેટને 60-70 ° સે પર રિફાઇન કરવામાં આવે છે. C. જ્યારે દૂધ ચોકલેટને 50°C પર શુદ્ધ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તેનું પાણીનું પ્રમાણ 1.6-2.0% થી 0.6-0.8% સુધી ઘટે છે, અને જો શંખનું તાપમાન 5°C વધ્યું હોય તો કુલ એસિડ સામગ્રીમાં ઘટાડો પણ પ્રમાણમાં ઓછો હોય છે , સ્નિગ્ધતામાં સુધારો મેળવી શકાય છે અને જ્યારે શંખનું તાપમાન 50 ° સે થી 65 ° સે સુધી વધારવામાં આવે છે, ત્યારે દૂધ ચોકલેટની અનન્ય સુગંધને અસર કર્યા વિના, સુવાસ, સ્નિગ્ધતા અને ચરબીની બચત થાય છે; તેથી, દૂધ ચોકલેટને 60 ડિગ્રી સેલ્સિયસથી નીચે રિફાઇન કરવું આર્થિક કે વ્યાજબી નથી, અને યુરોપિયન દેશો સામાન્ય રીતે ઉચ્ચ રિફાઇનિંગ તાપમાન અપનાવે છે.

રિફાઇનિંગ પદ્ધતિ
રિફાઇનિંગ પદ્ધતિ લિક્વિડ રિફાઇનિંગથી ડ્રાય, લિક્વિડ રિફાઇનિંગ અને ડ્રાય, પ્લાસ્ટિક, લિક્વિડ રિફાઇનિંગ ત્રણ રીતે વિકસિત થઈ છે:

પ્રવાહી શુદ્ધિકરણ:
લિક્વિડ ફેઝ રિફાઇનિંગ તરીકે પણ ઓળખાય છે.શુદ્ધિકરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ચોકલેટ સામગ્રીને હંમેશા ગરમ અને ગરમીની જાળવણી હેઠળ લિક્વિફાઇડ સ્થિતિમાં રાખવામાં આવે છે.રોલર્સની લાંબા ગાળાની પારસ્પરિક ગતિ દ્વારા, ચોકલેટ સામગ્રીને સતત ઘસવામાં આવે છે અને બહારની હવાના સંપર્કમાં ફેરવાય છે, જેથી ભેજ ઓછો થાય, કડવાશ ધીમે ધીમે અદૃશ્ય થઈ જાય અને ચોકલેટની સંપૂર્ણ સુગંધ પ્રાપ્ત થાય.તે જ સમયે, ચોકલેટ એકસમાન છે મેલ્ટિંગ કોકો બટરને દરેક સૂક્ષ્મ કણોની આસપાસ ગ્રીસ ફિલ્મ બનાવે છે, લુબ્રિસિટી અને ગલન સુધારે છે.આ મૂળ પરંપરાગત રિફાઇનિંગ પદ્ધતિ છે, જેનો ઉપયોગ હવે ભાગ્યે જ થાય છે.

શુષ્ક અને પ્રવાહી શુદ્ધિકરણ:
શુદ્ધિકરણ પ્રક્રિયામાં, ચોકલેટ સામગ્રી ક્રમિક રીતે બે તબક્કામાંથી પસાર થાય છે, એટલે કે ડ્રાય સ્ટેટ અને લિક્વિફેશન સ્ટેજ, એટલે કે ડ્રાય રિફાઇનિંગ અને લિક્વિડ રિફાઇનિંગના બે તબક્કા એકસાથે હાથ ધરવામાં આવે છે.પ્રથમ, શુષ્ક તબક્કાની સ્થિતિમાં કુલ ચરબીનું પ્રમાણ 25% અને 26% ની વચ્ચે હોય છે, અને તેને પાવડર સ્વરૂપમાં શુદ્ધ કરવામાં આવે છે.આ તબક્કો મુખ્યત્વે પાણી અને અસ્થિર પદાર્થોને અસ્થિર કરવા માટે ઘર્ષણ, ટર્નિંગ અને શીયરિંગ વધારવાનો છે.બીજા તબક્કામાં, તેલ અને ફોસ્ફોલિપિડ્સ પ્રવાહી સ્થિતિમાં ઉમેરવામાં આવે છે અને સામગ્રીને વધુ એકરૂપ બનાવવા માટે, પ્લાઝમિડને નાનું અને સરળ બનાવે છે, અને સુગંધ અને સ્વાદમાં સુધારો કરે છે.

ત્રણ તબક્કામાં શુદ્ધિકરણ: શુષ્ક તબક્કો, પ્લાસ્ટિક તબક્કો અને પ્રવાહી તબક્કો:
શુષ્ક શંખનો તબક્કો: ચોકલેટના અંતિમ સ્વાદને અસર કર્યા વિના, કોકો બીનમાં રહેલ અસ્થિર એસિડ્સ, એલ્ડીહાઇડ્સ અને કીટોન્સ જેવાં ભેજ અને અનિચ્છનીય સંયોજનોનો એક આદર્શ સ્તરે ઘટાડો.
પ્લાસ્ટિક રિફાઇનિંગ સ્ટેજ: ભેળવેલી સામગ્રીને દૂર કરવા ઉપરાંત, તે ફરીથી પરંપરાગત રિફાઇનિંગની જેમ માઉથફિલની ગુણવત્તામાં સુધારો કરવાની અસર પેદા કરે છે.
લિક્વિડ ફેઝ રિફાઇનિંગ સ્ટેજ: અંતિમ રિફાઇનિંગ સ્ટેજ, અગાઉના સ્ટેજની રિફાઇનિંગ ઇફેક્ટને વધુ બહેતર બનાવવા અને શ્રેષ્ઠ પ્રવાહીતા હેઠળ સૌથી યોગ્ય સ્વાદ રચવા માટે.
આ પગલું પૂર્ણ થયા પછી, ચોકલેટની ચટણી ઝીણી અને લુબ્રિકેટેડ બને છે, સુગંધિત સુગંધ આવે છે અને ચળકતી ચમક હોય છે.તેનો ઉપયોગ ગરમ કરવા, ટેમ્પરિંગ, મોલ્ડિંગ અથવા અન્ય મીઠી ચોકલેટ ડેઝર્ટ બનાવવા માટે થઈ શકે છે.